Projekty wdrożeniowe realizowane bezpośrednio u klientów

Studia przypadków.

Płatne pilotaże i wdrożenia, w ramach których inżynierowie wdrożeniowi pracujący bezpośrednio z klientem przekładali zasady działania zakładu na oprogramowanie: BOM tworzone na podstawie rysunków, faktury dopasowywane do zleceń i dane przesyłane na bieżąco z ERP do MES.

Różne zakłady, ten sam problem: pięć systemów, które się ze sobą nie komunikują, i kilka osób, które wiedzą, jak uzgodnić dane między nimi.

Zautomatyzowana linia produkcyjna w hali fabrycznej
DwgACH-CS-01
ScaleNTS

Od rysunków do BOM z kalkulacją kosztów dla linii oświetlenia na zamówienie Europejski producent oświetlenia architektonicznego, u którego każde zamówienie to unikalna konfiguracja. Czterech konstruktorów przez dwa do trzech tygodni ręcznie tworzy BOM dla jednego zamówienia, mimo że około 80% komponentów się powtarza.

Opis wdrożenia
[01/04]Oświetlenie architektoniczne i na zamówienie3-tygodniowy płatny pilotaż

Od rysunków do BOM z kalkulacją kosztów dla linii oświetlenia na zamówienie

Płatny pilotaż · partner współtworzący produkt

Europejski producent oświetlenia architektonicznego, u którego każde zamówienie to unikalna konfiguracja. Czterech konstruktorów przez dwa do trzech tygodni ręcznie tworzy BOM dla jednego zamówienia, mimo że około 80% komponentów się powtarza. W ramach pilotażu system automatycznie proponuje standardowe pozycje, dzięki czemu konstruktorzy je weryfikują, zamiast tworzyć od nowa.

2-3 wks
Obecny czas przygotowania BOM
~80%
pozycji standardowych
100+
elementów na zamówienie
3 wks
opóźnienie w zamawianiu części
Wyzwanie

Light Planner generuje rysunki, ale nie są one powiązane z produkcją. Konstruktorzy odtwarzają każdy element w CAD i ręcznie wpisują BOM do Excela. Około 80% każdego BOM stanowią standardowe komponenty; zmienia się tylko od 5 do 10 z około 50 pozycji. Ponieważ zbiorcza lista części powstaje dopiero po zakończeniu ich pracy, zamawianie części opóźnia się o około trzy tygodnie.

Nasze podejście
  1. 01Wczytanie plików PDF i DXF z Light Planner oraz arkusza ograniczeń w Excelu
  2. 02Wyodrębnianie reguł z wcześniej zatwierdzonych BOM, aby automatycznie proponować standardowe 80–90% pozycji
  3. 03Model wizyjny obsługuje zmienne pozycje (obudowa, dyfuzor, odbłyśnik, diody LED, sterownik)
  4. 04Konstruktor weryfikuje, edytuje i zatwierdza każdą pozycję; ostateczna decyzja należy do człowieka
  5. 05Eksport zatwierdzonego BOM do Excela z zachowaniem dokładnego układu kolumn klienta
Klient

Europejski producent oświetlenia architektonicznego i na zamówienie. Flagowa linia konfigurowalnych produktów stanowi około 40% produkcji; zamówienia często obejmują ponad 100 elementów, każdy z własnym BOM.

Systemy
Light Planner (PDF + DXF)Arkusz ograniczeń w ExceluBiblioteka zatwierdzonych BOM
Architektura
Analiza składniowa DXFReguły wyodrębnione z danych historycznychModel wizyjny BedrockCelery + S3Izolacja danych poszczególnych organizacji
Rezultaty
  • Cel: przygotowanie BOM tego samego dnia zamiast w kilka tygodni
  • Konstruktorzy skupiają się na 10% niestandardowych pozycji wymagających fachowej oceny
  • Zamawianie części może się rozpocząć jeszcze przed ukończeniem BOM
  • Płatne od pierwszego dnia: realne przychody, nie darmowe demo
[02/04]Produkcja dyskretna / przetwórcza3-tygodniowa weryfikacja koncepcji za stałą opłatą

Dopasowanie każdej faktury do właściwego zlecenia

Płatna weryfikacja koncepcji · partner współtworzący produkt

Firma prowadząca produkcję dyskretną, w której przyjęcie jednej faktury wymaga wymiany około 15 e-maili z udziałem nawet 10 osób. Polski KSeF dostarcza każdą fakturę w ustrukturyzowanym formacie XML, ale bez informacji o projekcie czy centrum kosztów. Rozwiązanie w ramach weryfikacji koncepcji odczytuje XML bezpośrednio i proponuje przypisanie do projektu, kierując tylko niejednoznaczne przypadki do jednej osoby zatwierdzającej.

~15 emails
na obsługę jednej faktury obecnie
~10 people
w kopii wiadomości na fakturę
4
wyuczone wzorce przypisywania
≥60%
docelowy poziom automatycznej weryfikacji
Wyzwanie

KSeF gwarantuje fakturę zweryfikowaną podatkowo, ale nie zapewnia kontekstu: brak projektu, centrum kosztów czy odniesienia do zamówienia. Obecnie obsługa jednej faktury wymaga zalogowania się do KSeF, wysłania e-maila z pytaniem o zgodność z zamówieniem, sprawdzenia wewnętrznych rejestrów, a dopiero potem jej przyjęcia i przypisania do projektu. To około 15 e-maili i nawet 10 osób w kopii wiadomości na jedną fakturę — setki razy w miesiącu.

Nasze podejście
  1. 01Bezpośredni odczyt faktur XML z KSeF, bez OCR: dostawca, pozycje, kwoty i oznaczenia projektu
  2. 02Dopasowanie każdej faktury do rejestrów zamówień i ocena zgodności z zamówieniem
  3. 03Proponowanie projektu i centrum kosztów z oceną pewności na podstawie czterech wyuczonych wzorców
  4. 04Wstępne wypełnienie słownika projektów etykietami z danych historycznych klienta
  5. 05Kierowanie wyłącznie faktur o niskiej pewności przypisania lub niezgodnych z zamówieniem do jednej wskazanej osoby zatwierdzającej, zamiast rozsyłania ich do wielu osób w kopii
Klient

Firma prowadząca produkcję dyskretną i przetwórczą, należąca do grupy spółek. Główny system ewidencyjny: enova365; obowiązkowe krajowe e-fakturowanie przez KSeF.

Systemy
Faktury XML z KSeFRejestry zamówieńenova365 (główny system ewidencyjny)Etykiety z archiwalnych odpowiedzi e-mailowych
Architektura
Parser XML (bez OCR)Silnik przypisywania + ocena pewnościKolejka do weryfikacji + ścieżka audytuNajpierw dane syntetyczne; dane pozostają u klienta
Rezultaty
  • Cel: zamiast 10 osób — 1 osoba zatwierdzająca, angażowana przy mniej niż 20% faktur
  • Niezgodności z zamówieniami wykrywane przed płatnością, nie po niej
  • Uporządkowane dane kosztowe przypisane do projektów od pierwszego dnia
  • Kolejny krok w etapie 2: rzeczywiste koszty materiałów i straty w podziale na projekty
[03/04]Produkcja przemysłowaJeden kwartał do pełnego uruchomienia produkcyjnego

Budowa nowoczesnego cyklu życia danych z myślą o AI

Modernizacja starszych systemów i automatyzacja przepływów pracy

Rozproszone dane magazynowe i produkcyjne producenta technologii fotowoltaicznych o przychodach 1 mld USD połączono w jeden widok aktualizowany na bieżąco. Dzięki temu planiści mogli sprawdzać zapasy i produkcję w toku zamiast czekać 24 godziny na raporty.

<30 min
Opóźnienie dostępu do danych
99.5%
Niezawodność przetwarzania
40 hrs/wk
Oszczędność czasu
<1%
Wskaźnik błędów
Wyzwanie

Wskaźniki produkcyjne dostępne tylko w Oracle MES przez VPN. Dane finansowe rozproszone między Oracle ERP a SAP. Ponad 40 godzin tygodniowo poświęcanych na ręczne uzgadnianie danych. Dobowe opóźnienia w raportowaniu blokujące inicjatywy związane z AI.

Nasze podejście
  1. 01Zautomatyzowano dostęp przez VPN i skatalogowano 328 schematów Oracle wraz z mapowaniem opóźnień
  2. 02Uruchomiono przechwytywanie zmian danych (CDC) w systemach Oracle i MES
  3. 03Zbudowano jednolity schemat zdarzeń zachowujący związki przyczynowo-skutkowe od zamówienia do wysyłki
  4. 04Skonteneryzowano potok przetwarzania z automatycznym przywracaniem sprawności i monitorowaniem stanu
  5. 05Wdrożono pulpity aktualizowane w czasie rzeczywistym oraz tłumaczenie dokumentów dostawców z użyciem LLM
Klient

Amerykański producent technologii fotowoltaicznych (przychody 1 mld USD, roczna produkcja 5 GW), współpracujący strategicznie z międzynarodowym koncernem materiałowym o przychodach 50 mld USD.

Systemy
Oracle 19c ERPModuły SAPStarszy system MES dostępny przez FortiClient VPNPliki PDF od dostawców w języku mandaryńskim
Architektura
Oracle LogMiner CDCMagazyn zdarzeń w Azure PostgreSQLPotoki przetwarzania w kontenerach DockerGitHub Actions CI/CD
Rezultaty
  • Dział finansowy korzysta z pulpitów aktualizowanych na bieżąco zamiast arkuszy z poprzedniego dnia
  • Planiści tworzą harmonogramy na podstawie danych o produkcji w toku dostępnych w czasie rzeczywistym
  • Podstawa do pilotażowych wdrożeń prognozowania popytu i predykcyjnego utrzymania ruchu
  • Brak konieczności ręcznego uzgadniania danych
[04/04]Energetyka i akumulatorowe magazyny energii16 tygodni do uruchomienia produkcyjnego

Zintegrowana platforma operacyjna dla sieciowych magazynów energii

Integracja ERP-MES i analityka produkcyjna

Połączono odizolowane systemy fabryki akumulatorów, zapewniając dostęp do danych o produkcji i zapasach w czasie rzeczywistym. Skrócono czas od zamówienia do dostawy o 35%, a planiści nie muszą już czekać na raporty magazynowe z końca dnia.

Real-time
Wgląd w status zamówień
-35%
Czas cyklu
100%
Możliwość śledzenia jakości
<5 min
Aktualizacje dla klientów
Wyzwanie

System ERP (SAP) nie komunikował się z systemem MES na hali produkcyjnej. Planiści produkcji opierali się na raportach z końca dnia. Dane jakościowe pozostawały w odizolowanych bazach. Klienci czekali ponad 72 godziny na aktualizację statusu zamówienia.

Nasze podejście
  1. 01Zbudowano dwukierunkową warstwę integracji między SAP ERP a autorskim systemem MES
  2. 02Wdrożono strumieniowe przesyłanie zdarzeń produkcyjnych w czasie rzeczywistym do wspólnej hurtowni danych
  3. 03Zapewniono możliwość śledzenia jakości na poziomie ogniw, łącząc wyniki testów z partiami produkcyjnymi
  4. 04Wdrożono portal dla klientów ze śledzeniem zamówień w czasie rzeczywistym i przewidywanymi terminami dostaw
  5. 05Zautomatyzowano raportowanie zgodności z wymaganiami przyłączenia do sieci
Klient

Producent akumulatorów do zastosowań sieciowych (przychody 500 mln USD, roczna zdolność produkcyjna 2 GWh), dostarczający je na potrzeby wielkoskalowych projektów magazynowania energii.

Systemy
SAP S/4HANA ERPAutorski MESBazy wyników testów ogniwSystemy SCADA
Architektura
Strumieniowe przesyłanie zdarzeń w KafkaHurtownia danych SnowflakeWarstwa API działająca w czasie rzeczywistymAutomatyczne raporty zgodności
Rezultaty
  • Zespoły produkcyjne monitorują w czasie rzeczywistym produkcję w toku na wszystkich liniach montażowych
  • Powiązanie problemów jakościowych z konkretnymi partiami ogniw zajmuje zaledwie kilka minut
  • Klienci samodzielnie sprawdzają status zamówienia zamiast dzwonić do działu obsługi
  • Raporty zgodności generowane automatycznie na potrzeby certyfikacji przyłączenia do sieci

Start with one workflow

Proszę zobaczyć, jak to może działać w Państwa zakładzie.

Każdą współpracę zaczynamy od jednego przepływu pracy, który nie działa jak należy. Przeanalizujemy jego obecny przebieg i określimy zakres płatnego pilotażu.

Studia przypadków · Achilles